向传统的大量生产管理模式挑战一汽全面推行精益生产方式进入少投入、多产出、高效率、低成本良性循环 [复制链接]

第1版(要闻)
专栏：

　　向传统的大量生产管理模式挑战
一汽全面推行精益生产方式
进入少投入、多产出、高效率、低成本良性循环
本报讯到一汽的人，会发现那里车间的面貌发生了很大的变化，一般工厂里堆积很多的零部件不见了，一人操作着几台机器，检修人员就在现场巡回，及时解决问题，车间内生产标牌书写得十分工整……这是他们实行了“精益生产方式”以后出现的新气象。
近年来，第一汽车集团在建设现代化企业的过程中，为了把提高经济效益放在首位，增强自己在市场上的竞争能力，大胆地变革了传统的大量流水生产管理模式，逐步全面推行了精益生产方式。
精益生产方式，是日本丰田汽车公司从５０年代起，花了３０年时间创造出来的独具一格的生产方式，被认为是继美国２０世纪初创造的“大量生产方式”之后的又一场管理上的革命。它追求的目标是：不断降低成本，无废品，零库存，产品多样化，以最少的投入获取最大的经济效益。现在，世界上经济发达的国家，特别是汽车工业，都在学习和推广这种生产方式。
一汽是在１９９２年开始在本公司推行精益生产方式的。首先，他们选择了不同技术状态、加工方式和生产节拍的５个专业厂、９个车间、３条生产线进行了试点。变速箱厂推行精益生产方式一年，产量比原设计翻一番，劳动生产率增长近一倍。长春齿轮厂推行精益生产方式的第一年，与上一年相比，产值增长４４％，劳动生产率增长３７％，人均创利增长２５％。
取得经验之后，公司就以生产管理为突破口，对传统的大量生产管理方式进行了变革：
变原来的前道工序推动后道工序为后道工序拉动前道工序，实行拉动式的“一个流”生产。这就大大减少了工序间的制品储备，降低了流动资金的占用，提高了加工质量，大幅度地降低了废品率；
变原来的一人操作一机为一人操作多机，精简生产工人，实行满负荷工作。这就大大提高了生产效率；
变原来的大批量少批次生产为小批量多批次生产。这就便于组织多品种的生产，节省库房面积，减少周转工作量；
变原来的囤积式送件为按生产节拍看板送件。这就可以实现生产平准化，保持现场文明生产。
一汽集团推行精益式生产已经收到了初步效果，经济效益明显提高。１９９３年，销售收入比上一年增长４５％，利税比上一年增长５３％，许多经济技术指标创历史最好水平。精益生产方式还和劳动人事、工资分配、社会保险３项制度改革相结合，机构在压缩，人员实现了负增长，企业正“瘦”了下来。现在，一汽集团已经形成了领导抓精益、职工讲精益，工作求精益的“创精益式工厂”的热潮。（李士政尹永生）