从“泰勒制”到“精益生产” [复制链接]

第7版(国际)
专栏：综述

　　从“泰勒制”到“精益生产”
张勇
自本世纪初，弗雷德里克·泰勒在美国建立了“工场制度”（后人称为“泰勒制”）以来，大规模的生产流水线一直是工业生产的主要特征。然而进入８０年代后，随着全球制造业竞争加剧，在西方制造业中出现了一种“精益生产方式”，对传统的生产模式提出了挑战。
“精益生产”是针对传统的“大规模生产”而言。它打破了传统的生产流水线和金字塔式的分层管理模式，把参与一件产品的开发、生产、销售以及售后服务的所有步骤的员工融合在一些合作的生产小组之中，负责某种产品的开发、生产和销售，从而革除机构臃肿脱节、对市场反应迟钝以及严重束缚人的创造力等弊端。
传统的生产模式是以标准化、大批量生产来降低生产成本，提高生产率和产品质量。这种生产方式在市场相对稳定时期能够有效地组织生产，但是在市场瞬息万变的今天，批量生产的规模越大，企业对市场的适应能力就越低。“精益生产方式”以小组合作生产的办法代替生产流水线，把传统的大批量小批次的生产变成小批量大批次的生产，使企业生产能够根据市场的需要进行快速的调整，并且易于组织多品种的生产，在市场面前表现出极大的灵活性。
“大规模生产方式”对市场反应迟钝还表现为产品开发和生产周期过长。一个新产品的开发首先要做大量的市场调查，然后开始设计和大批量生产，再到销售和售后服务，一个生产流通过程结束之后，产品信息才能反馈到开发部门。在这个过程中还会造成产品库存，流动资金和大量库房的占用。而在“精益生产”中，直接对企业和消费者负责的合作生产小组把原来的开发、生产和销售结合在一起，使原来松散脱节的各个生产部门紧密地结合起来，产品开发和生产周期大大加快。美国克莱斯勒汽车公司在实行了“精益生产”之后，开发研制新车型的时间缩短了几乎一半，开发费用更是大大降低，仅为福特公司同类车型的１／６。
与传统生产方式相比，“精益生产”有效地缩短了生产和市场的距离，同时使企业真正地“瘦”了下来。企业把各部门的人员分配到生产第一线的各个工作小组，庞大的行政管理机构成为无本之木，大为精简，节省了大笔的行政开支。然而，大量的裁员也带来了一些副作用，使西方本来就居高不下的失业率更加严重。这种生产方式还因触动了众多中、高层管理人员利益，遭到了他们的反对。
“精益生产方式”是由日本丰田汽车公司首创。在西方经济衰退时期，美国、英国和德国等一些西方国家将它引入工业生产，成为一些企业走出困境的良策。现在，越来越多的西方企业正在推行或准备推行这种生产方式，其中包括曾经作为“泰勒制”的生产流水线典范的美国福特汽车公司。英国《经济学家》杂志评论说，在目前世界制造业进入全球激烈竞争的形势下，老牌的工业强国面临新兴工业国廉价的劳动力优势的强劲挑战。西方制造业必须要以质量而不是价格，以品种而不是数量取胜。小批量多品种的生产代替大规模生产已成为一种趋势。“精益生产方式”可谓应运而生。
从“泰勒制”到“精益生产”不仅仅是管理形式的转变，而且是管理哲学的革命。从本质上说，“精益生产”的管理是要优化组合人才的智慧，使生产者由机器的附庸转变为机器的主人。
从“泰勒制”开始，雇佣工人被看作“机械的扩展”、“活的工具”，以工作定额原理来提高生产效率，忽视了社会心理因素的作用。脑力劳动也开始从工人身上转移出去，集中到计划或设计部门，工人只是在流水线上从事简单重复的动作，缺乏积极性和创造性。而在“精益生产”法中，由各部门人员组成的合作小组具有更多的自主权，摆脱了等级森严的管理制度，而是置身于市场的压力之下，各部门人员之间可以取长补短，给每一个人创造了更多的自我实现的机会。人作为决定性的生产要素在“精益生产方式”中得到了确立。