丰田缘何解雇机器人 [复制链接]

第7版(国际)
专栏：经济札记

　　丰田缘何解雇机器人
张勇
据报道，日本丰田汽车公司的一家分厂改变了以往一味追求高度自动化的经营策略，把机器人从事的一部分工作交还到工人手中。丰田公司称这家降低了自动化标准的工厂是最现代化的工厂，从而打破了现代化与自动化之间的等式。这一举动，引起了有关人士的注意。
日本在工业自动化和使用机器人方面一直走在世界的前列，作为日本支柱产业的汽车制造业更是采用自动化提高生产效率的典范，丰田公司为何要反其道而行之呢？　丰田采取这一举措的主要原因是，公司认为更高的自动化已不能再带来生产成本的降低。在过去，增加机器人可以减少工人，从而降低劳动力成本。但是，丰田的一位经理说，经过８０年代的自动化进程之后，日本的汽车工业中的劳动力成本在整个生产成本中的比例降低到６％，几乎到了底线，再降的可能性已微乎其微了。
相反，丰田公司曾经为提高自动化水平付出过沉重代价。１９９１年，丰田公司投巨资建设一个高自动化的组装厂。由于一些机器人太复杂，装配工人既不能自如地操作，也不能有效地维修。结果，高自动化并没有带来高效率，还使得这家工厂出现了极大的困难。
日本的一位企业界人士说，在提高自动化的潮流中，许多日本制造商，包括汽车制造商都犯了一个错误。他们把组装工作交给机器人，而每一次车型变换的时候，机器人的程序就要重新设计，导致成本攀升。实践表明，自动化程度并不是衡量一家工厂效率高低的唯一尺度。
从更深的意义上来说，丰田公司降低自动化反映了日本企业管理思想的一次深刻的变化。通过改革，丰田公司重新强调劳动者在生产中的主导作用，强调人应该是机器人的主人而不是奴隶。丰田公司的一位高级管理人员说：“我们退一步是为了进两步。提高生产效率和实现由人的技术和智慧来保障的质量才是目的。”再先进的机器人终究还是要人来操纵的。
在降低自动化的同时，丰田公司还改组了流水线，实行“精益生产方式”（亦作“团队生产方式”）。一般汽车厂大多有３到４个大型的生产流水线，一条流水线大约需要７０个工人。一旦出现问题，整个流水线就要停止，造成大量工人停工。针对这一问题，丰田公司把大型流水线分割成１１个小流水线，每一个流水线由一个１５到２０人组成的团队操作。每一个团队又分成３人一个单位的小组。每个团队负责每一条流水线上的工作质量。如果其中一条流水线出现了问题，其余的仍可照常运转。这被认为是丰田最具创新的改革。
然而，丰田公司的改革并不意味着拒绝引进高新技术。在汽车生产中，有些工作适合机器人去做，有些工作则适合人工操作，两者可以相互补充。