向机器要效益 [复制链接]

第7版(国际)
专栏：经济札记

　　向机器要效益
丁刚
制造发动机油门的机器是汽车制造厂的常见设备。但就是对这样一部普通的机器，瑞典沃尔沃汽车公司歇夫德分厂的工程师试用了一种新的管理方法，把这台机器的利用率从５５％提高到８０％，治好了它的“懒病”。去年年底，有人算了一笔帐：机器每周运转时间增加了２３小时，每小时多创造价值３１瑞典克朗，全年一共是１９０万克朗！这项革新使那些为提高生产效率的企业家们又开了眼界。
歇夫德分厂是专门生产汽车发动机的工厂，９０年代初建厂时共投入资金５０多亿克朗，其中购置设备占去了一半。用于生产油门的这台机器仅是１０００多台机器中的一部。１９９３年，沃尔沃公司请有关专家对该厂机器的利用率做了调查。结果令人吃惊：有些机器的利用率仅为３０％，最高的也不过５０％。据专家们计算，如果这个厂能将所有机器的利用率提高１％，每年就可以多赚１亿克朗。其实，瑞典许多工厂都有同样的问题。哥德堡查尔摩斯理工学院的一项调查表明，机器的平均利用率约在６０％左右。如果瑞典工业部门可以把机器的利用率提高５％，创造的价值就相当于整个工业部门每年的机器维修费用。
这种以提高机器利用率为目标的管理方法并不是沃尔沃公司的首创。最早注意到这一问题的是日本的管理专家，他们在日本的一些大公司中推广这种方法。沃尔沃公司去年专门派人去日本学习。哥德堡的查尔摩斯理工学院也为配合沃尔沃公司等大企业的改革，开展了“全面提高机器效率”的研究。这一新的管理方法和曾盛行一时的“泰勒制”颇有相似之处，但不同之处在于“泰勒制”注重的是人，它通过仔细分析每个工人的操作方式，减少浪费的时间和多余的动作，从而提高生产效率。而新方法的着眼点则是机器。它通过分析找出停机的各种原因，解开机器效率低的症结，并加以解决。沃尔沃公司的专家们称这是为了“向机器要效益”。
据刚刚从日本学习归来的佩特森工程师介绍，影响机器利用率的因素大体上有１６个。最主要的是运转故障、检修、调试、操作违章、零件更换、等料、运转速度过慢以及其他原因的短暂停机。在瑞典的工厂中，各种原因的短暂停机大约要使机器利用率减少２０—３０％。此外，还有速度过慢的问题。佩特森说：“问题出在机器上，根子却在操作者身上。”佩特森在调查中发现，许多工人对机器的性能缺少了解，常常使机器运转速度过慢。他认为，歇夫德分厂的合格操作工至少应该有３年的技术培训经验。
目前，沃尔沃公司已根据试点情况制定了一项计划，要在两三年内把全公司的机器利用率提高到８０—８５％。佩特森说，要达到这一目标首先必须对机器逐台分析，找出浪费时间的原因；其次，要保证操作人员用５％以上的工时去接受培训，并加强操作、维修和制造人员之间的协调交流。
实行这种管理方法并不意味着让工人重新成为机器的奴隶。新方法预示着人与机器的关系发生了根本变化。正在从事此项研究的查尔摩斯理工学院的伦格伯叶教授说，采用新的方法意味着对机器的管理不再只是技术人员的事情。工厂可以把提高机器利用率的“主权”交给工人，让他们参与对机器的管理，主动想方设法减少停机时间，以更大限度地发挥机器的作用。