半年节约五十吨生胶 [复制链接]

第2版()
专栏：

半年节约五十吨生胶
国营第一橡胶厂副厂长　邸永魁国营第一橡胶厂生产的一种适合于吉斯一五○型汽车用的外胎，过去胎肩部分有二十七公厘厚，消耗的原材料多，成本也高，并且因为太厚，汽车行驶时车胎内发出来的高热不容易消散，轮胎很容易坏。去年，在苏联专家的建议和具体帮助下，我们合理地改进外胎的构造，把胎肩厚度减到二十三公厘。这样，每条外胎可少用三公斤左右的生胶，还延长了产品的使用时间。
制造外胎用的帘子布，过去每匹（长一五○码、宽五○吋）要有两公斤的边部损耗。去年，我们改进了帘子布挂胶的操作方法，减少了重边、打皱等毛病，每匹的边部损耗只有一公斤。我们还用洗胶机来处理那些废帘子布，除去当中的棉纤维，又可以收回百分之六十的混练胶。
在产品配方设计方面，把部分产品的一些部件，在保证质量的条件下，以再生胶来代替生胶。
由于采取了这些措施，我们在提高产品质量的基础上，在半年内为国家节约了五十吨生胶。
在去年工作的基础上，我们还准备从下面几个方面进一步节约生胶。
在产品设计和配方方面，将通过试验、研究等步骤，在保证质量的条件下，把轮胎的垫带胶、外胎胎圈部分的填充胶和胶管类产品的内外径胶，都合理地用再生胶来代替生胶。初步估计了一下，这项措施一年可以节约五十吨生胶。
在克服工艺过程的浪费方面，我们将总结并推广白国忠小组的先进经验。按照一九五四年国家定额，每匹帘子布需要生胶一百三十八公斤，我们工厂有些小组用一百三十八公斤到一百四十公斤之间，而白国忠小组最高只用一百三十七公斤。挂完胶的帘子布，每匹规定边布损耗生胶八百克（每五百克为一市斤），我们的一些小组的损耗数经常在八百克到八百四十克之间，而白国忠小组则只损耗六百克左右。如果我们把别的小组都提高到白国忠小组的技术水平，一年就可以节约价值九亿元的生胶。
轮胎生产的最后过程——硫化时所使用的水袋，占轮胎成本的比重相当大。一般的情况是：一个水袋只能硫化一百四十次。但有些质量好的可以硫化一百五十次到一百六十次。如果我们把水袋的质量普遍提高，一年就可以节约数千斤生胶。
当然，我们也估计到在提高产品质量的条件下，节约生胶是要经过一番努力的。但是，根据已往的经验，只要很好地组织现有的技术力量，发动职工群众讨论和想办法，困难是可以克服的。