咬住市场以创新求发展 [复制链接]

第6版(国民经济)
专栏：

咬住市场以创新求发展
中国非金属矿工业（集团）总公司总经理 谭仲明
　　2002年，由我国自行设计、制造的首条日产5000吨国产化大型水泥生产线在铜陵海螺水泥厂投产，其装备国产化率达到96％，各项指标达到国际先进水平。此后一年，大批日产5000吨级规模的国际最大主流型生产线在各地建成投产。由中材国际南京水泥工业设计研究院开发的宁国海螺日产5000吨级生产线月稳定运转率达到100％，这标志着我国大型水泥国产化装备实现了里程碑式的跨越。
　　我国大型水泥生产线在1980年初全套引进时，连楼梯、栏杆都要从国外运进，经过20多年，大型装备基本实现了国产化，其中的一些做法值得总结。
　　一、国家政策扶持与主管部门的引导是国产化水平得以提高的有力保障。1970年，当水泥生产新技术悬浮预热窑外分解工艺（简称NSP工艺）在发达国家刚问世，国家就出台政策支持：批准引进了17项关键技术；以企业所得税抵扣设备进口税；实施“国债贴息”等。国家建材行业主管部门还推出水泥工业“上大改小”、“低投资、国产化”、“淘汰落后小水泥”等政策进行引导。目前，我国已可自主上马NSP生产线。据估算2003年新上NSP生产线能力可达5000万吨，相当于日本当年全国总生产能力。
　　二、机制转换促使设计院较早地冲浪市场，工艺设计与装备研发紧密结合，坚持不懈地进行新品、新技术研发。早在上个世纪80年代设计勘察院所体制改革时，政府就对国家级水泥设计院“断炊”。面临项目短缺的压力，又承受着装备技术不过关给整体设计带来风险的压力，我国水泥设计院倾全力进行重大装备研发，毅然拒绝当时“小水泥”利益的诱惑，高度关注和研讨研究国际先进技术、国内业主的技术要求，并注意让工艺设计与装备研发紧密结合，使研发成果更具活力、更具先进性。
　　三、在引进与开发的方法上，根据国内发展情况因时而异，坚持走符合国情的创新道路。上个世纪80年代初期，我国NSP技术基本处于空白，引进形式为整套生产线装备全部引进。从80年代后期到90年代中期，国内部分技术装备开发成熟，此时以引进关键设备为主。90年代后期，国内技术装备进一步成熟，只采购某台设备中的关键零部件。
　　四、形成知识产权有效实施、保护和收益的良好机制。我国三大设计科研院所在制定设计方案时，都及时把开发成功的技术装备纳入设计方案；需要交制造商制造时，就由制造商按技术（图纸）使用次数交纳使用费，这样既发挥了双方的专业优势，又保证了研发、制造方的利益，从经济上保障了设计科研院所不断进行技术创新的能力。
　　五、装备企业抓住了技术创新的有利时机。我国一批大型水泥企业作为项目业主，为设计科研单位提供了较多国产化项目资源、技术方案优化建议，对我国大型装备研发和技术创新起到了推动作用。上世纪末，大型水泥装备业正处在向成熟期过渡的时期，研发和制造急需资金上的扶持和生产现场的实用验证，而我国一批基础设施工程的启动为装备企业提供了宝贵机遇。颇具意义的是，水泥企业利用自己的买方地位对设计、制造、施工等环节严控造价，对质量和工期苛刻要求，这些压力逼得装备企业狠练苦功提升水平，大型国产化技术与装备步入了效益与创新的良性循环。