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打了胜丈找缺点 [复制链接]

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只看楼主 倒序阅读 0 发表于: 1964-03-03
第2版()
专栏:

打了胜丈找缺点
本报记者 朱泽民
三月一日,天津大中华橡胶厂传来喜讯:二月份又超额完成月计划。这已是连续第九十五个月超额完成计划了。
就在这九十五个月、将近八年的时间里,这个厂一步步拾级而上,越上越高,终于使厂里各项主要技术经济指标,在全国的同行业中都达到了先进的水平。一九五六年,当他们刚刚开始按月均衡地完成计划的时候,全年为市场提供的产品不过三个品种;到一九六三年,便生产出了二十七个品种、七十多个花色、一百三十多个规格的胶鞋。去年的产量,比一九五六年增长了二点二倍;今年一月份生产的胶鞋,就接近一九五六年全年产量的三分之一。一九六三年上交给国家的利润,比一九五六年增长了六点四倍,全年的上交利润比厂里全部固定资产总值还多百分之八十二。
大中华橡胶厂为什么能步步前进,创造出出色的成绩呢?
一分为二
当我在这个厂采访的时候,一面不断听到上面这类动人的数字,一面多次听到这样的消息:工厂党委连续开会,从书记、厂长起,领导干部都着重检查自己在思想作风、生产指挥等方面存在的问题和缺点;厂里正在发动群众给领导干部提意见。
一面是捷报频传,一面是冷静地坐下来找问题,检查缺点。同时碰到这两种情况,并不是偶然的巧合。这个厂的领导干部经过八年的反复实践,得出了一条结论:要想使工作不停地前进,就要对工作采取“一分为二”的分析方法——从发展生产的观点出发,打了胜仗找缺点。既看到成绩,也看到缺点,既看到进步的一方面,也看到不足的一方面。正是这种思想,使他们在历次取得胜利之后,能够保持清醒的头脑,不骄不躁,方向明确地继续前进。
每逢打了胜仗,在肯定成绩的同时,他们总是采取事实对比的办法,从三个方面找自己的不足:放眼全国找不足;从主观上找不足;从细小处找不足。过去,他们常常是同上海、天津的几家橡胶厂对比,而且是比少数的几个大的技术经济指标。去年第一季度,他们同上海、天津、厦门、宁波、重庆、长春、青岛、北京等十二个城市的十八家橡胶厂对比了一百多项指标,比得多了,比得细了,就找出了别人先进、自己落后的十项差距。第二季度,又进一步同全国六十一个兄弟厂的胶鞋作了对比。他们博采各家之长,开展了产品部件升级活动,到年底终于使胶鞋的十二个部件质量升了级。
放眼全国,能够找到自己的不足。但是,这些不足之处是怎么产生的?还需要做正确的分析。例如,原来大中华橡胶厂的劳动生产率跟上海的几家橡胶厂是不相上下的,后来上海进步很快,有了差距。在分析为什么产生差距的时候,一部分人强调本厂是多品种生产等客观原因。工厂党组织便提出既要看到客观原因,也要看到主观原因,而且强调要从主观上找不足。他们把影响劳动生产率的各种因素都做了分析,全厂各工序还同上海同类工序做了对比,结果,找到了非生产人员比重大、辅助工人多,以及若干工序需要革新设备、提高机械化水平等主观原因。找到了病源,也就明确了提高劳动生产率的主攻方向。
倾听批评
这个厂的干部从实践中认识到:先进企业里也有薄弱环节,先进的产品也有瑕疵缺点。因此,他们能主动地去找不足,同时注意倾听来自厂外的批评。
去年三月份,《河北日报》的“读者来信”栏发表了唐山师范学校姚彤写的一封信,反映大中华橡胶厂生产的“双钱牌”胶鞋,鞋底和鞋帮质量都很好,就是鞋眼不牢固。这信被厂科学技术协会的干部刘俊琪看到了,他拿起报纸就找到缝纫车间。在缝纫车间,近年来这还是第一次听到消费者反映质量有问题。车间主任杨文有立即召集车间干部开会,讨论研究。他们为了弄清原因,把上海和本厂生产的胶鞋做了一次鞋眼拉力试验,上海胶鞋的鞋眼经受的拉力是二十八公斤,而本厂的鞋眼拉力只有十五到十六公斤。这个试验说明,消费者的批评是正确的。他们把报纸上的批评剪下来,连同跟上海鞋眼比较的材料,一起公布在车间的“差距展览会”上。
这封短短的批评信,在大中华橡胶厂引起了一场“风波”。怎样根据消费者的批评来改进鞋眼?一时成为人们关心的话题。缝纫车间组织保全工人和打眼工人经过几次研究,改小了在鞋帮上打眼的直径,鞋眼拉力提高到二十公斤左右,但仍达不到上海的先进水平。厂技术科的技术员阎秀峰、张鸿彩到缝纫车间来研究,发现打眼的方法也有问题。最后,检查人员串连动力科的老保全工林联和协同厂内一些技术人员改革了打眼机上的冲子,把“开花”打眼改成“卷边”打眼,没有增加成本,没有多用材料,鞋眼的拉力平均达到了三十公斤以上。从此,“双钱牌”胶鞋的鞋眼再也不脱落了。
“虚心使人进步,骄傲使人落后”,这十二个字被工整地写成标语,挂在厂长办公室里,挂在车间、科室里,以至食堂里。人们把它当成了座右铭。
去年一年,他们曾有三十多次派人到城市和农村去征求商业部门和消费者的意见。他们听到了许许多多对“双钱牌”胶鞋的赞语,但是,他们更注意倾听消费者的批评和建议。有的地区反映大号球鞋的鞋底虽然很耐磨,但是鞋底的竖直形花纹不耐滑。技术人员认真地分析了这些意见,并在研究改进措施的过程中发现了竖直形花纹消耗橡胶比较多的缺点。他们就重新设计了一种棱形花纹。这样,鞋底接触地面的面积大了,走在光滑的路上也不致摔跤,同时,棱形花纹中间有空隙,能够节约不少橡胶。去年,他们就利用由此节约下来的橡胶,增产了九万多双胶鞋。
打“防疫针”
一个先进企业,常常会受到同行的赞誉、上级的奖励。在这种情况下,怎样防止产生骄傲自满情绪呢?大中华橡胶厂每逢遇到这种场合,就想办法打“防疫针”。这就是:一受表扬就检查缺点,有了新的成绩就检查自满,把一些不健康的思想,消灭在萌芽时期。
去年年初,因为胶鞋产量增长,质量指标都超过国家要求,成本、消耗都低于国家标准,工厂受到了一些好评。有一些人的头脑开始发热了。他们想:“大多数指标在全国都是先进的,个别指标虽然不是最好的,也相差不多,我们还学赶谁呢?”“指标已经够先进了,没有多大油水了。”有这种想法的人并不多,却是个坏苗头。怎么向这些开始骄傲自满、故步自封的同志及时敲起警钟呢?工厂经过一番筹备,举办了一个“学先进展览会”。在这个展览会上,用实物和图表展示了上海正泰橡胶二厂、天津大陆橡胶厂等同本厂各项技术经济指标的差距。正泰橡胶二厂的劳动生产率高出很多,如果大中华橡胶厂能达到这一水平,不用增加人和设备,全年就可以多生产一百三十八万双胶鞋。这一对比,使很多人大吃一惊。
这个展览会轰动了全厂。大家虚心找缺点,学先进,挖潜力。各车间五十四道工序、五十八个工种,找出了各自的薄弱环节,二十种胶鞋部件的缺点被发掘出来,六十多种原材料的浪费漏洞也找出来了。全厂总共找出了八百多个可以挖掘潜力的课题。
从此以后,大中华橡胶厂进步得更快了。去年五月间,在全市工厂企业领导干部参加的一次大会上,中共天津市委表扬了他们,并且在全市工业系统中推广他们的经验。就在开这个会的时候,市委书记张淮三见到大中华厂党委书记李树仁和厂长王建常,便谆谆告诫他们:“千万要警惕自满啊!”两个人都觉得市委给打的“防疫针”正是时候。
第二天,他们召开有各车间主任、支部书记和各科室科长参加的会议,王建常带头检查了自满思想,各个部门也做了检查。轧胶车间所有的小组,都检查了五个“有没有”:跟先进比还有没有差距?生产上还有没有问题?有没有没实现的措施?有没有松劲情绪?有没有不敢承认落后、不敢承担困难的思想?这一检查,敲起了警钟,找到了问题,在全厂树立起一个用高标准要求自己的思想。
别有天地
全国有近百家生产胶鞋的橡胶厂,各种牌号的胶鞋争芳斗艳,各有千秋。大中华橡胶厂既以上海为师,也以北京为师,以青岛、长春……为师,谁有先进经验,谁有超过自己的一技之长,就拜谁为师。八年间,他们曾经二十一次南下到上海“取经”,还到北京、青岛、岳阳、长春、广州等地的橡胶厂“取经”四十多次,至于到天津的大陆、合成等几家橡胶厂去学习,更是多得无法统计次数了。
在大中华橡胶厂今天取得的成绩里,凝结着几百项别地、别厂的先进经验。
在成型车间,像电梯似的立式干燥箱,把两层楼的六个工序都连接在一起了,十四条流水生产线,完全改变了成型车间的生产面貌。立式干燥箱就是从湖南的一家橡胶厂学来的。
开始,他们学得不好,只是把湖南的图纸照搬到天津来,依样画葫芦仿造了三台,一试验,效果并不好。后来,他们又到上海学习,结合本厂条件活学活用,经过一再改进,调整了劳动组织,利用立式干燥箱把分散的六个工序连成了流水生产线。这样一来,立式干燥箱大放异彩:全车间辅助工减少了百分之四十,节约出六十个人充实了生产第一线;六个工序的劳动生产率提高百分之六十一以上;半成品储备量不需要那么大了;生产周期由两天缩短到两小时;节约生产面积三分之一;改善了车间的卫生条件;长期存在的鞋帮有折子的质量问题也解决了。因此,被人们称为“一箭七雕”。
大中华橡胶厂就是采用活学活用、学创结合的办法,使别地、别厂的许多先进经验在本厂开了花结了果。去年,他们还把从别地、别厂学来的几十项先进经验,一一加以总结,把成果纳入规章制度,纳入工艺规程。他们根据推广先进经验以后出现的新水平,修订了二十九个工序的一百四十六项生产定额,新的定额水平平均提高了百分之二十八以上;同时,修订和新订了一千一百多个原材料消耗定额。这些管理制度上的改进,促使来自兄弟单位的先进经验开放出更鲜艳的花朵。
越是不断向别人学习,越会不断发现别有新的天地。大中华橡胶厂现在一面在研究试验即将推广的外厂经验,一面又准备再派人到外地去学习了。(附图片)
天津大中华橡胶厂成品车间成品检验工序的女工检查胶鞋质量
袁浩 李辉摄(河北日报供稿)
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