生搬硬套——先进经验搁了浅 活学活用——先进经验结了果 [复制链接]

第2版()
专栏：

生搬硬套——先进经验搁了浅
活学活用——先进经验结了果
焦作胶鞋厂吸取经验教训恰当运用外地经验产品质量提高
新华社焦作二十二日电　河南焦作胶鞋厂在追赶全国先进过程中走过一段弯路，现在终于回到了活学活用的大道上。
为了提高胶鞋质量，这个厂曾经派出职工到北京胶鞋厂学硫化技术。派去的人怀着满腔热情，真想把对方的先进硫化经验一股脑儿搬回去，连人家每次装罐硫化多少双胶鞋、硫化时间多长、气压多大、温度多高，都仔细记下来。可是，他们就没考虑到北京胶鞋厂使用的是现代化硫化罐，而本厂是自己铸的简易硫化罐，具体运用时会有什么不同。等取经的人回厂之后，领导上听了汇报，认为北京厂的先进硫化经验很好，马上决定支持推广。生产车间很快把北京厂的一套经验搬来应用。结果，连续硫化了四次，都有百分之七十的胶鞋因为欠硫，质量比原来更下降了。
为什么别人的先进经验一搬回家就不灵呢？这时，厂领导听有些工人议论说：“北京是现代化硫化罐，咱是简易的，规格又小，罐内管道排列也不齐整，还跑气、漏风，咋能硬搬人家那一套操作！”领导干部听了这种议论，才觉悟到了先进经验在本厂“搁浅”的原因。
这时候，厂里出产的黑色胶鞋底在硫化后出现了像喷霜似的泛白现象。为此，厂长带着有关职工，再次到北京学先进经验。他们接受了上次教训，这次学习北京厂的低温长时间硫化法的时候，考虑到了自己的硫化罐条件。但是他们又过多地看了人家的条件同本厂条件的不同的方面，在推广中只局限在解决胶底的喷霜问题上，而对人家硫化过程的一整套先进经验仍然没有很好运用。第二次推行北京经验的结果，硫化出来的胶鞋又出现了容易失去光泽的毛病。
焦作胶鞋厂回顾了过去几次学先进收效不大的原因，认为关键还是在于没有具体结合本厂特点。
今年年初，厂里第三次派到先进厂取经的人员回来之后，领导上就决定先选定罐型结构同先进厂相近的一个硫化罐进行试验。根据先进厂介绍的经验，胶鞋硫化中出现的种种问题，多半是因为硫化罐各部位温差太大，同时出罐的胶鞋不能达到同样的物理性能。解决的办法，是适当掌握全罐温度的均匀。焦作厂硫化工人根据先进厂的经验，在第一个硫化罐的各部位放置了九支温度计，每五分钟记录一次温度变化情况。他们测定发现，罐的后右部温度过高，比全罐平均温度高十二度。他们根据这个情况，又采用先进厂的经验，在高温部位的排管外面垫上了隔温铁皮，并且在操作上随时注意调节温度，使全罐温度均匀。采用这些做法硫化出来的胶鞋样品，又放在通风和见阳光处挂了一个多月。经过长时观察证明，这次生产出的胶鞋，各种物理性能都达到了规定要求。
经过一番试验证明兄弟厂的经验的确可行之后，焦作厂又根据其他两个硫化罐的不同情况，有的推广运用先进厂的补给风量法，有的改进操作技术，结果都达到了全罐温度均匀，胶鞋质量普遍提高。
现在，焦作厂产品质差的落后帽子已经摘掉了。过去它生产的胶鞋，质量在河南五家橡胶厂当中居于最末一名；而现在，它的产品外观质量，已跃进全国先进行列。目前，焦作厂又结合本厂实际情况，制订了进一步推行运用兄弟厂先进经验的规划，并且具体落实到每个工种、每个工人，力争尽快赶上全国最先进的水平。