连续铸钢 [复制链接]

第2版()
专栏：工业知识

连续铸钢
这是冶金工业中的一项新技术，它大大简化了冶金生产的过程，降低了基本建设投资和生产费用，提高了钢坯的质量
一般炼钢厂的生产工艺是：一炉钢炼好后，先把钢水浇入一个个模子里，经过冷却，脱掉钢锭模，成为钢锭。然后再将钢锭加热，进行初轧开坯，切掉两头，才成为钢坯。由于工序繁复，钢的损耗大，劳动生产率低。
现在，国际上已出现了一种叫连续铸钢的新技术，它只要将钢水通过一个机器，一次就浇铸成了所需形状的钢坯，把过去的浇铸、脱模、加热、初轧、开坯等五道工序变成了一道工序。这样也就省去了初轧机、板坯轧机以及许多相应的设备，基本建设投资和生产费用可以大大减少。由于连续铸钢能调节和控制温度，还可以提高钢材的机械性能，改善钢坯的质量。
用普通铸锭方法，金属的损耗很大，钢材的成材率只能达到百分之七十到八十。而采用连续铸钢法，成材率可以提高百分之十到百分之二十。同时它还可以节约钢锭模、耐火材料、动力消耗，降低钢坯的成本。
连续铸钢可以提高机械化、自动化，大大改善工人的劳动条件，提高劳动生产率。还可以解决炼钢和轧钢生产能力不平衡的矛盾。同时也为使用真空保护气体等新技术创造了条件。
连续铸钢是第二次世界大战以后研究成功的。近十年来，这种新技术发展非常迅速，已经从研究试验阶段进入正规的工业生产，逐渐成为当前冶金技术发展的重要方向之一。
范永泉