采用新技术新工艺新材料取得显著经济效果 鞍钢十七号平炉创七项全国先进水平 [复制链接]

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专栏：

采用新技术新工艺新材料取得显著经济效果
鞍钢十七号平炉创七项全国先进水平
本报讯　鞍山钢铁公司第二炼钢厂十七号平炉改为氧气顶吹后，坚持挖潜、革新、改造，闯过炼炉、炉龄、品种质量、冶炼时间和消耗五道技术难关，创造了七项全国平炉炼钢先进水平，最近鞍钢党委授予“实现新时期总任务拚命大干社会主义的红旗炉”光荣称号。
这个三十年代的老平炉，在粉碎
“四人帮”之后改造成为氧气顶吹。投产初期，遇到了不少技术难题。产品质量差，炉顶寿命短，设备事故多，燃料消耗高。全炉炼钢工在攀枝花钢铁研究院等单位技术人员组成的技术攻关组共同合作下，深入开展工艺操作、设备结构、采用新技术新工艺新材料等技术攻关活动，取得了显著经济效果。
这个平炉改造投产后的第一个炉役，只炼了六十九炉，炉顶就塌落，有时一个月要修两次炉。去年上半年小修周期只有一百炉，作业率只达到百分之七十三点七。他们就从补炉、造渣操作工艺入手，先后革新了稳压阀，解决了氧气稳压操作问题；取消了平炉炼钢加矿石，改革了冶炼工艺；改造了蓄热室构造，加了六个一米大孔直通烟道，解决了冶炼后期堵塞问题；还同大石桥镁矿一起攻关，提高了炉顶镁砖质量，终于使炉龄逐步达到了四百三十多炉，进入国内同行业先进水平。
过去在设备事故中最突出的是氧枪不过关。有时一天要换几次氧枪，严重影响作业率的提高。攻关组同志深入现场，经过反复试验、改进，使氧枪寿命延长了一倍，保证了炼钢生产需要。
去年第一季度吨钢耗油量高达七十七公斤，原因是他们对氧气顶吹热工制度缺乏经验，仍然沿用普通平炉的大风大油加大氧的热工制度。后来从氧气转炉炼钢不用油的事实受到启发，技术攻关组大胆制订了关油、减风方案，经过一百多炉试验，实现了平炉吹氧炼钢技术的一次重大突破。今年六、七月份油耗降到了二十九公斤，达到了世界先进水平。
经过一年多的艰苦努力，采用了八项新技术、四项新材料，研究成功十五项新工艺，改进设备构造十五项，实现了四十一项技术革新，结果创造了年产量、月产量、小时产量、冶炼时间、炉头上升道寿命、重油消耗、耐火砖消耗七项全国先进水平。现在产量比改造前翻了一番，比原设计能力翻了两番，质量指标超过了历史最好水平。今年一至八月份，钢铁料消耗比去年同期平均降低四十二点三公斤；重油消耗由去年的五十五公斤降低到三十八点一公斤；耐火砖消耗降到五点八八公斤，比去年减少一半。