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投入少产出快效益高——首钢现代化改造探秘 [复制链接]

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只看楼主 倒序阅读 0 发表于: 1989-02-10
第2版(经济)
专栏:

  投入少产出快效益高
  ——首钢现代化改造探秘
本报记者 江世杰
在企业工作的人,不管是操作工还是厂长,谁愿意工厂总是“老牛破车”?谁不希望自己的企业尽快进入现代化行列?然而在旧体制下,企业只能耐心地“等”、坚决地“靠”、反复地“要”。等、靠、要的结果是:现代化可望而不可及!
改革,创造了奇迹!10年前曾经被外国同行们嘲笑为“世界冶金博物馆”的首钢,通过实行上交利润递增包干的承包制,一举实现了主体设备现代化,从而大幅度提高了生产能力和经济效益:
——成品钢材从116.9万吨提高到310万吨,等于没要国家一分钱投资,就为国家增加了一个大型钢铁厂;
——纯利润连续10年平均每年递增20%,由1978年的2.99亿增至1988年的16.14亿元;
——10年累计上交国家利润、税金、费用70亿元,加上用自筹资金为国家新增固定资产26亿元,共计为国家贡献96亿元,相当于平均每年为国家贡献一个原来的首钢加北京市冶金局;
……
许多同志觉得,首钢的巨变不可思议,要求他们和盘托出尚未公开的秘密!首钢的同志坦诚地向我“交底”:从大的方面说,是党中央、国务院给了我们承包制这个好政策,使企业具有了“自我积累,自我改造,自我发展”的能力;从具体方法上讲,是我们对企业进行现代化改造时,始终追求投入少、产出快、效益高……
 “下蛋的母鸡不急杀”
首钢是有70年历史的老企业,到改革开始时,还用本世纪初的福特式锅炉,慈禧时代的汽轮机和外国早已淘汰的废热式炼焦炉在“顶岗”。许多已经运转二三十年的主体设备,也只是40年代、50年代的技术、工艺水平。首钢领导人认为:实现现代化是一个过程,不可能“一步登天”。对那些耗能高、效率低、污染重的老设备,固然应该尽快淘汰;可对有些虽然“年老”但并不算“体衰”的设备,还是应该让它们继续“服役”,切不可不加区别地一刀“切”下来。他们把这个指导思想叫作“下蛋的母鸡不急杀”。
例如,首钢试验厂的主要设备3吨地坑式小转炉,建成于1958年9月,已经连续运转了25年。该厂的弧形小连铸机,也已经与小转炉相伴20来年。但首钢人不嫌它们“土气”,“六五”期间先后3次对其改造挖潜。结果,转炉钢产量从1978年的10.29万吨提高到1988年的42.5万吨,达到设计能力的4倍,成为全国为数不多的“一等炉”;连铸坯产量,由1978年的1.59万吨提高到1988年的37.88万吨,提高了22.82倍,成为全国特等连铸机;一年的工序利润超过3000万元,比1980年提高10多倍。3次改造所花的745万元投资,早已超过多少倍地收回了。实践证明,对尚能出力的老设备进行技术改造像是服用强身补剂,确实能达到“延年益寿”、“老当益壮”的目的。
 “养马要养千里马”
如果将企业中的非主体设备比之为“鸡”,那么,对那些主要工序上的关键设备,则应喻之为“马”。在首钢,一方面是“下蛋的母鸡不急杀”。另一方面,对那些确实不能拉车、负重的“老马”、“跛马”、“残马”则采取整体性改造办法坚决淘汰,代之以能体现技术进步与经济效益有机统一的、具有80年代国内外先进水平的“千里马”。也就是说,对主体设备要做到改造一个就现代化一个。几年来,已先后改造了第二、三、四号高炉,第一烧结车间,第二线材厂和锅炉房。
例如,解放前从日本迁来的原二高炉,改造时采用了国内外37项先进的新技术和新工艺。国外有的,如无料钟炉顶、上料自动控制、压差发电等,这里都有了。国外没有的,如顶燃式热风炉、概率筛、全铸多环风口等首钢自己的专项技术,这里也用上了。改造后的二高炉和改造前相比,风温从800℃提高到1200℃,利用系数从1.345吨/立方米提高到2.1吨/立方米以上;入炉焦比从600公斤/吨降到380公斤/吨以下;高炉净化程度在95%以上,这在世界上也属第一流水平。美国一位冶金设计专家说:首钢第二高炉是我所看到的最好的高炉。一位日本炼铁同行说:像这样的高炉在日本也少见。
 “面多加水,水多加面”
首钢的同志认为,钢铁生产连续性强,工序流程一环扣一环。但生产环节之间的不平衡是常见的。通过对落后环节的技术改造,就可使整个企业的生产能力进一步提高。但以后还会出现新的不平衡,又需要进行新的技术改造。就这样,不断产生的矛盾,通过改造、挖潜来不断解决,企业生产能力和经济效益就会一年上一个台阶。例如,改革开始时,主要矛盾是钢铁生产的“龙头”——炼铁厂生产水平落后,他们就抓紧改造二、三、四号高炉;接着是矿石供应不足,他们就采用细筛再磨、磁滑轮干选、磁团聚重选等新技术、新工艺,使精矿粉增加近1倍,做到了自给有余;在钢产量低于炼铁和轧材的情况下,第一炼钢厂先后采取减薄转炉炉壁、扩大炉壳、顶底复合吹炼等重大改造措施,使1987年钢产量达到222万吨,相当于原设计能力的3.5倍……
对于每一道基础工序的技术改造来说,“面多加水,水多加面”的方针也是行之有效的。例如,首钢初轧厂,原设计能力是年开钢坯62万吨。钢产量提高后轧不过来,大量钢坯只好外运。针对轧钢能力不配套的矛盾,初轧厂的改造分了几步走。首先针对烧钢能力不足,增加了8个均热炉坑,使850轧机的能力得到充分发挥,开坯量增加了24%;后来又针对小方坯生产能力不足的问题,增加了两台650轧机;小方坯产量增加后反过来又使850轧机主电机经常超负荷运转,阻碍了产量进一步提高,于是,又为850轧机更换了一台功率更大的主电机,使开坯量又增加10%;后来,再次改造了横列式轧机为单独驱动,又使小方坯增产15%……经过这样的不断改造,初轧机产量达到了设计能力的3倍多。
 “只花猪价钱,专买大牯牛”
俗语“便宜没好货,好货不便宜”,讲的有道理。但首钢领导人却以其智慧和魄力,在引进外国设备时创造了“只花猪价钱,专买大牯牛”的奇迹。
1982年起,欧美一些国家工业生产很不景气。首钢领导人判断,西方钢铁工业可能要进行结构性调整。1983年以后,这种预言变成了现实,许多钢厂一个接一个关炉停产,仅美国闲置的钢生产能力就有六七千万吨。首钢抓住这个难得的机会,在欧美到处搜买刚停产的冶金设备,花的钱几乎同买废钢的价钱一样低。
例如,从美国引进的年产30—50万吨的中厚板厂,1.1万吨设备只花了222.5万美元;轧制速度每秒80米的高速线材轧机,只花了1700万美元,仅相当原价值的1/5;国内目前还不能制造的29台美国鱼雷形铁水罐车,总共花了43万美元,只比一台新罐车多3万美元。特别是1987年国庆节前投产的年产300万吨钢的首钢第二炼钢厂,主体部分是从比利时引进的二手设备,总重4.9万吨,只花了1250万美元,折合人民币约4000万元。其中包括一次能炼210吨钢的大型转炉两座,大型吊车11台,2.6万平方米钢结构厂房,总容量2.9万千瓦的360台电机,以及336吨电缆。加上拆迁运输和修、配、改费用和建筑安装费,转炉车间的投资只有2.4亿元。再加上与转炉车间配套的两台8流连铸机(全世界目前只有7台),总共投资也才4亿元,仅相当于从国外引进全新设备建一座同等规模钢厂投资的1/3。而且,从开始拆迁到建成出钢,全部时间不到两年,比由外国人包建新厂,建设周期要快一两倍。
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