投入１元，收回两元——嘉陵效益之谜 [复制链接]

第5版(经济)
专栏：

　　投入１元，收回两元——
嘉陵效益之谜
本报记者 颜建军
在国营嘉陵机器厂，每投入（成本）１元钱，即可收回（销售收入）２．１０元，上交利税０．３６元，企业留利０．２６元。
这就是“嘉陵效益”。
　　　　向规模要效益
１０年前，嘉陵厂“土”法生产出５辆摩托车，成本高出卖价３倍。“如此效益，怎能养活这近万名职工的军工企业？”厂领导苦苦琢磨着出路。
外引内联，集约经营。
嘉陵厂引进日本本田技术，合作开发出嘉陵ＣＪ５０型和ＪＨ７０型车。单靠自身力量，嘉陵厂１年最多能生产３万辆；而要形成年产１０万辆的生产能力，至少要投资１７００万元，花３年时间。嘉陵厂另辟蹊径，走横向经济联合之路，在全国率先打破地区、行业、所有制和军、民企业的界限，与１２家厂共建“嘉陵牌摩托车经济联合体”，仅两年时间就形成２０万辆的生产能力。如今，嘉陵厂７０％的零部件由２３０家协作配套厂提供，１年可生产６０万辆摩托车。
２３０家厂合出一产品，如何管理？——靠质量目标成本管理和二次分配办法。首先按全国最优级质量标准制订出低于出厂价的目标成本，再将此成本分解到每个零件。总厂按质量标准和成本标准验收成员厂加工的零部件，盈亏由成员厂自负。此即第一次分配。待摩托车售出后，总厂又将超过目标成本的销售收入，按相应比例分给成员厂。
成员厂独立核算、自主经营、亏损共担、利益均沾，这种管理体制促使成员厂共同关心联合体整体经济效益，并想方设法降低生产成本。
　　　　向效率要效益
“效率”，在嘉陵厂是个刺激人的词儿，工资、奖金都挂在那上了。可不是，层层分解下来的成本目标责任制，订得科学、严格。没点儿高效率，完成任务谈何容易！
走进亚洲最大的摩托车发动机生产车间，只见一道道环行流水作业线不停地运转，一个个操作工在紧张工作，哪一个环节也松懈不得。人已紧张到这程度了，还有潜力可挖吗？厂领导回答：有！去年这个车间本应增加５０名工人，后来靠提高工作效率，１人没增，照样扩大了生产能力。
１９８９年，全国预算内工业企业全员劳动生产率为１６５６８元，摩托车行业为１８００４元，而嘉陵厂则为３７４８８元。
争创高效率，在嘉陵厂已蔚成风气。能耗，你低我更低；原料，你省我更省；投入，你少我更少；产出，你高我更高。
据了解，国家一级企业万元净产值的综合能耗标准是３．１７吨标煤，而嘉陵厂仅为１．１７吨标煤；国家一级企业钢材利用率标准是６８％，而嘉陵这个主要靠钢材生产的厂为６８．２９％。
　　　　向市场要效益
嘉陵厂从未受过销售疲软之苦。即使在去年下半年全国市场疲软、产成品大量积压的情况下，产销率也达９７．９％。该厂周转资金１年可转４次，平均１季度１次；每年６亿多元的收入，流动资金只要１．５亿元就够了。
近年来，嘉陵普及型ＣＪ５０车在全国城乡持续旺销，而各地价高质劣的杂牌车也纷纷上市，嘉陵厂在一夜间宣布降价，每辆售价由１２９０元降至８９０元，让利于民，封了杂牌车的路，满足了用户要求价廉物美的心理。
前不久，厂领导毅然宣布：ＣＪ５０型明年不再生产，推出更加实用、美观、舒适的改进型５０Ｆ型，再次迎合了用户在款式上求新的心理。嘉陵ＪＨ７０型车百公里油耗仅为０．９５公升，比国内外同类车节油１／３，满足了用户希望降低消耗的需要。
买摩托车的，大多是年轻人。年轻人喜欢赶新潮，追求街上流行的新色调。嘉陵厂投其所好，流行什么色，就生产什么色的车，小批量也乐意效劳。广东人喜爱草绿色，嘉陵厂就专辟一烤房，为他们烤出一批批草绿车来。
据统计，１９８９年全国摩托车行业资金利税率为１４．４７％，全国预算内工业企业为１６．８％，而嘉陵厂则为６１．６８％。嘉陵人对此还不满足，还在琢磨如何用更少的投入、产出更多的效益。