西南五十铃——西南三省两市军工地方企业大联合、集各自优势为大优势的产儿。他们响亮地宣告：我们要打团体冠军 [复制链接]

第2版(经济)
专栏：

西南五十铃——西南三省两市军工地方企业大联合、集各自优势为大优势的产儿。他们响亮地宣告：
我们要打团体冠军
本报记者　林钢
这是改革大潮中的产物：由云、贵、川三省和渝、蓉两市的军工和地方企业，联合起来制造一种轻型汽车——“西南五十铃”。
这个联合，跨地区，跨部门，跨行业，军民结合，总投资达12．26亿元。能搞好吗？一时议论纷纷。
一个大厂，制造一个总成
联合，就要搞专业化；大联合，要实行高度专业化。“西南五十铃”这方面有着明显的优势。
大三线的军工企业，是藏龙卧虎之地。其设备之精良，技术力量之雄厚，是目前还比较落后的汽车工业所无法望其项背的。在总投资中有7亿元主要是利用军工闲置的固定设备和场地，这是极大的节约。
“我们的优势是，由一个大厂（其中不少是万人大厂）集中精锐力量干一个总成。”西南汽车联营工业公司总经理施德祥多次向记者介绍了这一优势。
自从国家1989年11月批准开工起，项目进展很快。短短两年时间，轻型车七大总成中，方向机、车架、前桥、后桥、变速箱，都已经完成国产化试制，进行了技术鉴定，开始批量供货。曲靖、遵义、成都、重庆4个总装厂，俱已形成1—1．5万辆装车能力；二次配套件厂150多家，也已形成配套网络。
高度专业化引出了这样的“新趋势”：你需要我，我离不开你，增强了企业间的凝聚力。他们投资960万美元从日本引进了国内目前最先进、最完备的五十铃车身制造装备，这将使他们的产品处在绝对优势的地位。建成后，产量达到6．6万台。
西南五十铃的建设者们日益意识到：“得益于联合，受贻害于分散”。所以，公司董事长杨长春响亮地宣告：“我们要打团体冠军！”
第一批车，国产化率41％
1990年12月27日，第一辆“西南五十铃”在遵义诞生。国产化率为41％。引进汽车项目，起步就有那么高的自制率，这是专业化的威力。经过2500公里道路试验和严格检测，专家们的结论是：主要性能达到原车水平，部分指标超过原车水平。试车一次成功。
去年9月，第一批“西南五十铃”600辆投放市场，立即被抢售一空。市场反馈良好。我在西南时，第二批1200辆正在组装，用户竞相愿以“先付钱，后提货”的方式预购。有人说，这是军工企业干汽车的一次集中亮相。
军工企业中能工巧匠万千，从上到下质量意识强烈。周恩来总理关于“万无一失”的教导，至今代代相传。西南公司严格执行了“以零部件质量保证总成质量，以总成质量保证整车质量”的方针。
无论是总装厂、总成制造厂和所有的零部件配套厂，都必须严格按“法定图纸”和工艺要求组织生产。施德祥说这将确保每辆“西南五十铃”都达到原车设计水平。
呼唤有效的管理
大联合把分散的资金、资源、技术、人才聚集起来，产生了“一加一大于二”的综合优势。但在中国搞这样的大联合，任务是艰巨的。各方都有自己的利益要维护，离散之情至今其阴影尚未全消。然而，倒退是没有出路的，有困难要多方想办法解决。
十几个企业同时异地改造，工程不能同步，尤其是发动机总成建设工期滞后，一度拖了整个项目的后腿。经过协调，现已决定由成发和成都市地方企业联合制造。去年一年，航空航天部长林宗棠曾三下成都调查落实。国家计委也追加了贷款额度。我们看到1．2万平方米的主厂房已经矗立起来，班产5000台的过渡生产线正在试装首批发动机，职工生产热情高涨，保证要追回失去的时间，按期建成竣工。
一件闹得沸沸扬扬的事是“车架事件”。重庆汽车厂按规划最早制造出了车架总成，质量是第一流的。但是，由于种种原因，重庆汽车厂没能按合同规定供货。缺了车架，装不成车。而数百辆车装不出去，积压资金数以百万计。“逼上梁山”，其余三家总装厂都自己干起车架来。
“车架事件”发出了一个信号：作为松散联合体的西南联营公司，行将完成自己的历史使命。随着项目由筹备建设阶段转向生产出车时期，逐步向经济实体过渡。现代化大生产需要权威的指挥系统，实施有效的管理。